剪板機數(shù)控直條下料--卷圓--自動焊接--套法蘭--管道翻邊--酸洗--質(zhì)檢--包裝--發(fā)貨核檢

管道預(yù)制有必要嚴峻按照SH/T3517-2001的要求進行，預(yù)制管道前有必要仔細核對管道平面布置圖、詳圖、管段圖，以避免構(gòu)成不必要的返工。

1、管子下料

⑴、下料應(yīng)嚴峻按規(guī)劃單線圖進行，切開前材料規(guī)范應(yīng)仔細核對。數(shù)控剪板機直條下料（過失正負0.1mm）

⑵、下料時應(yīng)根據(jù)管子長短合理排料，減少浪費。對數(shù)量少，管徑大，管壁厚及其它特別質(zhì)料管道，應(yīng)先整體排料再下料，嚴峻控制管子的用量，對100mm以上的切開余量不能作為廢料處理，應(yīng)按質(zhì)料掛號保管以便備用。

⑶、切開后的管材標識若被損壞，應(yīng)在剩余管材上拷貝原有標識。

⑷、不銹鋼管材有必要用機械或等離子切開，其他管材可用火焰切開下料和制備坡口，堵截表面應(yīng)平整，無裂紋、重皮、毛刺凹凸、縮口，熔渣、氧化物、鐵屑等應(yīng)及時去掉。

⑸、堵截端面的傾斜差錯△不大于管外徑的1%，且不逾越2mm。

2、坡口制備要求

管道聯(lián)接主要是焊接方法，坡口是焊接的首要條件，有必要按規(guī)范規(guī)矩進行，中、低壓管道坡口型式選用V型，高壓管道選用YV（雙V）型坡口，坡口加工應(yīng)平整，不得有裂紋、重皮、毛刺和氧化鐵等，用角向磨光機將坡口和附近10mm范圍內(nèi)打磨出金屬光澤。具體坡口方法按焊接工藝卡實行。

3、焊口組對

管道組對前，將接口表里表面25mm范圍內(nèi)的泥垢，油污、鐵銹等根除潔凈，用鋼絲刷或拖布將管內(nèi)雜物根除。對預(yù)制和設(shè)備時未封閉的管段，應(yīng)采用方法封堵管口，避免雜物進入管道內(nèi)。

4、預(yù)制容許差錯：

⑴、法蘭面與管中心垂直度：DN<100時0.5mm，100≤DN≤300時1.0mm，DN>300時2.0mm；

⑵、規(guī)范差錯：安閑管段±10mm，封閉管段±1.5mm

管子對口時應(yīng)在距接口中心200mm處測量平直度

當DN<100mm時，a<1mm；DN≥100mm時，a<2mm；但全長容許差錯小于10mm。當管子公稱直徑小于100mm時，容許差錯值α為1mm；當管子公稱直徑大或等于100mm時，容許差錯值α為2mm；但全長的差錯值不得逾越10mm。

5、管道預(yù)制件應(yīng)按規(guī)矩要求編號（管線號、焊口編號和焊工號）以便于質(zhì)量控制和設(shè)備時查找。

6、預(yù)制完畢的管段，應(yīng)將內(nèi)部收拾潔凈，并及時封閉管口，確保管內(nèi)清潔。特別指出，本工程全部管口在設(shè)備前有必要全部封閉，確保預(yù)制管道進入現(xiàn)場100%封堵。

7、等厚管道對接焊口的組對應(yīng)做到內(nèi)壁齊平,內(nèi)壁錯邊量不宜逾越壁厚的10%,且不大于2毫米。

8、不等厚管道組成件組對時,當內(nèi)壁錯邊量逾越1.5mm或外壁錯邊量逾越3mm

9、相鄰焊口間隔要求

環(huán)焊縫中心面間隔：DN≥150mm不小于150mm，DN<150mm不小于管外徑；

縱焊縫最近點間隔應(yīng)大于等于5倍管子壁厚；

支管開孔距主管環(huán)焊縫或縱焊縫的最近點間隔不小于3倍主管壁厚。

10、當耳柱、支架焊接在管子上時，支架或耳柱焊口不應(yīng)穿越管子或管件焊口。

11、焊接組對時的點固焊及固定卡具焊縫的焊接，要求同正式焊接。

12、撤消固定卡具時，阻止用榔頭直接敲掉，運用砂輪機或氣焊火焰去掉，火焰切開僅限于焊縫外層。與母材接觸部分用砂輪機打磨去除，若有缺陷應(yīng)作滲透查驗合格后批改。

13、焊縫表面不得有裂紋、焊縫不得有未熔合、根部未焊透等缺陷，咬邊深度不大于0.5mm，在任何一段連續(xù)為300mm長焊縫中不大于50mm，焊縫表面不得有部分布滿氣孔、單個氣孔和夾渣。

14、焊接完成后應(yīng)及時根除焊縫表面的渣皮、飛濺，并對管道焊縫表面質(zhì)量進行自檢。

15、不銹鋼風(fēng)管、配件焊接接頭焊后應(yīng)進行酸洗與鈍化處理，用不銹鋼專用酸洗鈍化液（膏）處理不銹鋼接頭表面，根除焊接時發(fā)作的氧化物。