一、內(nèi)外表缺點

1、內(nèi)折

特征：在鋼管的內(nèi)外表上出現(xiàn)直線或螺旋、半螺旋形的鋸齒狀缺點。

發(fā)生原因：

1) 管坯：中心疏松、偏析；縮孔剩余嚴峻；非金屬攙雜物超支。

2) 管坯加熱不均、溫度過高或過低、加熱時刻過長。

3) 穿孔區(qū)域：頂頭磨損嚴峻；穿孔機參數(shù)調(diào)整不妥；穿孔輥老化等。

檢判：鋼管內(nèi)外表不答應(yīng)存在內(nèi)折，管端內(nèi)折應(yīng)修磨或再切，修磨處壁厚實踐值不得小于規(guī)范要求最小值；通長內(nèi)折判廢。

2、內(nèi)結(jié)疤

特征：鋼管內(nèi)外表出現(xiàn)斑疤，一般不生根易脫落。

發(fā)生原因：

1) 石墨潤滑劑中帶有雜質(zhì)。

2) 荒管后端鐵耳，被壓入鋼管內(nèi)壁等。

檢判：鋼管內(nèi)外表不答應(yīng)存在，管端處應(yīng)修磨及再切，修磨深度不該超支準要求負誤差；

實踐壁厚不得小于規(guī)范要求最小值；通長內(nèi)結(jié)疤判廢。

3、翹皮

特征：鋼管內(nèi)外表出現(xiàn)直線或斷續(xù)指甲狀翹起的小皮。多出現(xiàn)在毛管頭部，且易于脫落。

發(fā)生原因：

1) 穿孔機調(diào)整參數(shù)不妥。

2) 頂頭粘鋼。

3) 荒管內(nèi)氧化鐵皮堆積等。

檢判：鋼管內(nèi)外表答應(yīng)存在無根易脫落（或在熱處理時可燒掉）的翹皮。對有根的翹皮應(yīng)修磨或切除。

4、內(nèi)直道

特征：在鋼管內(nèi)外表存在具有必定寬度和深度的直線形劃傷。

發(fā)生原因：

1) 軋制溫度低，芯棒粘有金屬硬物。

2) 石墨中含有雜質(zhì)等。

檢判：

1） 套管和普管答應(yīng)深度不超越5%（壓力容器類最大深度0.4mm）的內(nèi)直道存在。

慎獨超查德內(nèi)直道應(yīng)修磨、切除。

2） 邊際尖利的內(nèi)直道應(yīng)修磨滑潤。

5、內(nèi)棱

特征：在鋼管內(nèi)外表存在具有必定寬度和深度的直線形凸起。

發(fā)生原因：芯棒磨損嚴峻，修磨出不油滑或過深等。

檢判：

1）套管、管線管答應(yīng)存在高度不超越壁寬厚8%，最大高度不超越0.8mm不影響通徑的內(nèi)棱存在。超差應(yīng)修修磨及再切。

2）普管、管線管答應(yīng)存在高度不超越壁厚8%（最大高度為0.8mm）的內(nèi)棱存在。超差應(yīng)修磨及再切。

3）對L2級（即N5）探傷要求鋼管，內(nèi)棱高度不得超越5%（最大高度為0.5mm）。超差應(yīng)修磨及再切。

4）邊線尖利的內(nèi)棱應(yīng)修磨滑潤。

6、內(nèi)鼓包

特征：鋼管內(nèi)外表出現(xiàn)有規(guī)則的凸超且外外表沒有損害。

發(fā)生原因：連軋輥修磨量過大或掉肉等。

檢判：依照內(nèi)棱要求檢判。

7、拉凹

特征：鋼管內(nèi)外表出現(xiàn)有規(guī)則或無規(guī)則地凹坑且外外表無損害。

發(fā)生原因：

1）連軋調(diào)整不妥，各架輥軋速不匹配。

2）管坯加熱不均勻或溫度過低。

3）軋制中心線違背，鋼管與連軋后輥道磕碰發(fā)生等（注：此種原因2003.1提出，原理尚在討論）。

檢判：不超越壁厚負誤差，實踐壁厚大于壁厚要求最小值的拉凹答應(yīng)存在。超支的拉凹應(yīng)切除。（注：拉凹嚴峻開展即為拉裂，此種傷應(yīng)嚴格查驗）。

8、內(nèi)螺紋（此缺點只在阿塞爾機組發(fā)生）

特征：鋼管內(nèi)外表有螺旋狀痕跡，多出現(xiàn)在薄壁管內(nèi)外表，有凹凸不平的顯著手感。 發(fā)生原因：

1) 斜軋工藝的固有缺點。在阿塞爾軋管機工藝參數(shù)調(diào)整不妥時，這種缺點更為杰出。

2) 變形量分配不合理，阿塞爾減壁量過大。

3) 阿塞爾軋型輥型裝備不妥。

檢判：鋼管內(nèi)螺紋缺點深度不大于0.3mm，且在必定的公役規(guī)模之內(nèi)。

二、外外表缺點

1、外折

特征：在鋼管外外表出現(xiàn)螺旋狀的層狀折疊。

發(fā)生原因：

1) 管坯外表有折疊或裂縫。

2) 管坯的皮下氣孔，皮下攙雜較嚴峻。

3) 管坯外表整理不良或有耳子、錯面等。

4) 軋制過程中，鋼管外表被掀起劃傷，經(jīng)過軋制又被壓合到鋼管的基體上，構(gòu)成外折等。

檢判：不答應(yīng)存在：輕微的可進行修磨，修磨后壁厚和外徑實踐值不得小于規(guī)范要求的最小值。

2、離層

特征：在鋼管外表上出現(xiàn)螺旋形或塊狀的分層和決裂。

發(fā)生原因：管坯中非金屬攙雜物嚴峻、剩余縮孔或嚴峻疏松等。

檢判：不答應(yīng)存在。

3、外結(jié)疤

特征：鋼管外外表出現(xiàn)斑疤。

發(fā)生原因：

1) 軋輥粘鋼、老化、磨損嚴峻或硌輥。

2) 輸送輥道粘有異物或磨損嚴峻。

檢判：

1) 外結(jié)疤成片散布應(yīng)修磨或切除。

2 ) 在有外結(jié)疤的管段上，外結(jié)疤面積超越10%應(yīng)切除或修磨。

3) 深度超越壁厚5%的外結(jié)疤應(yīng)修磨。

4) 修磨處的壁厚、外徑實踐值不得小于規(guī)范要求的最小值。

4、麻面

特征：鋼管外表出現(xiàn)凹凸不平的麻坑。

發(fā)生原因：

1) 鋼管在爐內(nèi)停留時刻過長或加熱時刻過高，使外表生成氧化鐵皮過厚，鏟除不凈，軋入鋼管外表。

2) 高壓水除磷設(shè)備不正常作業(yè)，除磷不凈等。

檢判：

1) 部分不超越壁厚負誤差的麻面答應(yīng)存在。

2) 麻面面積不得超越有麻面管段面積20%。

3) 超差麻面可修磨或切除，修磨處壁厚、外徑實踐值不得小于規(guī)范要求最小值。 4) 嚴峻麻面判廢。

5、青線

特征：鋼管外外表出現(xiàn)對稱或不對稱的直線形軋痕。

發(fā)生原因：

1) 定徑機孔型錯位或磨損嚴峻。

2) 定徑機軋輥孔型規(guī)劃不合理。

3) 軋低溫鋼。

4) 軋輥加工欠好，軋輥邊部倒角太小。

5) 軋輥安裝欠好，空隙過大等。

檢判：

1) 套管外外表答應(yīng)高度不超越0.2mm青線存在，超差應(yīng)修磨。

2) 高壓容器類管不答應(yīng)有手感青線存在。有手感青線有必要鏟除。修磨處應(yīng)油滑無棱角。

3) 普管類鋼管（結(jié)構(gòu)、流體、液壓支架等）答應(yīng)高度不超越0.4mm青線存在，超差應(yīng)修磨。

4) 邊際尖利的青線應(yīng)修磨滑潤。

5) 修磨處壁厚、外徑值實踐值不得超越規(guī)范要求最小值。

6、發(fā)紋

特征：在鋼管外外表上，出現(xiàn)接連或不接連的發(fā)狀細紋。

發(fā)生原因：

1) 管坯有皮下氣孔或攙雜物。

2) 管坯外表整理不徹底，有細微裂紋存在。

3) 軋輥過度磨損、老化。

4) 軋輥加工精度欠好等。

檢判：鋼管外外表不答應(yīng)存在肉眼可見的發(fā)紋，如存在應(yīng)徹底鏟除，鏟除后壁厚、外徑實踐值不得小于規(guī)范要求最小值。

7、網(wǎng)狀裂紋

特征：鋼管外外表上出現(xiàn)帶狀且螺距大的魚鱗狀小裂紋。

發(fā)生原因：

1) 管坯有害元素含量過高（如砷元素）。

2) 穿孔輥老化、粘鋼。

3) 導(dǎo)板粘鋼等。

檢判：應(yīng)徹底鏟除。鏟除后的壁厚、外徑實踐值不得小于規(guī)范要求最小值。

8、劃傷

特征：鋼管外外表呈螺旋形或直線形溝狀缺點，大部分能夠看到溝底。

發(fā)生原因：

1) 機械劃傷首要發(fā)生于輥道、冷床、矯直、運送方面。

2) 軋輥加工欠好或磨損嚴峻或輥縫夾有異物等。

檢判：

1) 鋼管外外表答應(yīng)部分存在不超越0.5mm的劃傷，超0.5mm劃傷應(yīng)修磨。修磨

處壁厚、外徑實踐值不得小于規(guī)范要求最小值。

2) 邊際尖利的劃傷應(yīng)修磨滑潤。

9、碰癟

特征：鋼管外外表出現(xiàn)外凹里凸的現(xiàn)象，而鋼管壁厚無損害。

發(fā)生原因：

1) 在吊運中碰擊至癟。

2) 矯直咬入時碰癟。

3) 定徑機后輥道碰癟等。

檢判：部分不超外徑負誤差且外表滑潤的碰癟能夠存在。超差時切除。

10、碰傷

特征：鋼管外外表因磕碰發(fā)生無規(guī)則的傷痕。

發(fā)生原因：可發(fā)生于冷區(qū)與熱區(qū)的各種磕碰等。

檢判：

1) 外外表答應(yīng)部分存在深度不超越0.4mm的碰傷。

2) 超越0.4mm碰傷應(yīng)修磨滑潤且修磨處外徑、壁厚實踐值不得小于規(guī)范要求最小值。

11、矯凹

特征：鋼管外外表呈螺旋形的凹入。

發(fā)生原因：

1) 矯直機輥視點調(diào)整不妥、壓下量過大。

2) 矯直輥磨損嚴峻等。

檢判：鋼管外外表答應(yīng)存在無顯著棱角的和內(nèi)外表不杰出，且外徑尺度契合公役要求的矯凹。對超支矯凹應(yīng)切除。

12、軋折

特征：鋼管管壁沿縱向部分或通長出現(xiàn)外凹里凸的皺折，外外表成條狀洼陷。

發(fā)生原因：

1) 孔型寬展系數(shù)挑選太小。

2) 軋機調(diào)整不妥致使孔型錯位或軋制中心線不一致。

3) 連軋機各架壓下量分配不妥等。

因為以上原因使得鋼管在軋制過程中金屬進入軋輥空隙或許管子失掉穩(wěn)定性形成管壁皺折。

檢判：不答應(yīng)存在。應(yīng)切除或判廢。

13、拉裂

特征：鋼管外表有擺開決裂現(xiàn)象，多發(fā)生在薄壁管上。

發(fā)生原因：

1) 因為管坯加熱溫度不均，使得變形部俊，溫度低的部位拉力軋制，當(dāng)拉力較大時，將管子拉裂。

2) 連軋機各架速度和輥縫調(diào)整不妥，形成拉鋼而撕破。

3) 毛管壁厚影響，當(dāng)穿孔機供應(yīng)連軋機的毛管壁厚較小時，在連軋機金屬變形量比規(guī)劃變形量減小，形成連軋機拉力軋制，拉力大時而撕破。

4) 管坯自身部分存在較嚴峻的攙雜物。

檢判：不答應(yīng)存在。應(yīng)切除或判廢

三、尺度超差

1、壁厚不均

特征：鋼管在同一截面上壁厚不均勻，最大壁厚和最小壁厚相差大。

發(fā)生原因：

1）管坯加熱不均。

2）穿孔機軋制線未調(diào)正，定心輥不穩(wěn)定。

3）頂頭磨損或頂頭后孔偏疼。

4）管坯定心孔補正。

5）管坯曲折度、切斜度過大。

檢判：逐支測量，壁厚不均端應(yīng)切除。

2、壁厚超差

特征：鋼管壁厚單向超差，超正誤差者稱之為壁厚超厚；超負誤差者稱之為壁厚超薄。

發(fā)生原因：

1）管坯加熱不均。

2）穿孔機調(diào)整不妥。

檢判：逐支測量，端部超差應(yīng)切除，全長超差應(yīng)改判或判廢。

3、外徑超差

特征：鋼管外徑超支，超正差者稱之為外徑大，超負差者稱之為外徑小。

發(fā)生原因：

1）定徑機孔型磨損過大，或新孔型規(guī)劃并不合理。

2）終軋溫度不穩(wěn)定。

檢判：逐支測量，超支應(yīng)給予改判或判廢。

4、曲折

特征：鋼管沿長度方向不平直或在鋼管端部出現(xiàn)鵝頭狀的曲折稱之為“鵝頭彎”。

發(fā)生原因：

1）人工熱檢時部分水冷形成。

2）矯直時調(diào)整不妥，矯直輥磨損嚴峻。

3）定徑機加工、安裝及調(diào)整不妥。

4）吊裝運送中形成曲折。

檢判：曲折度超支時，可二次重矯直，否則判廢。無法矯直的“鵝頭彎”應(yīng)給予切除。

5、長度超差

特征：鋼管長度超出要求，超正差稱長尺，超負差稱短尺。

發(fā)生原因：

1) 管坯長度超支。

2) 軋制不穩(wěn)定。

3) 分切時沒操控好等。

檢判：長尺管再切或改判，短尺管改判或判廢